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球磨工序的节能降耗

   一般陶瓷坯体配方选择7种或详情种原料进行组合,以确保它的稳定性。各种原材料在球磨时要达到流速要求会有所偏差,在选择原材料时,可以通过加水来满足要求,一般原材料:水=100:50进行球磨,球磨30min后测试其流动性是否符合要求,若出现某种原材料需要加入超过70%的水量才能达到符合生产要求的流动性时,该类原材料一定要减少使用量甚至淘汰,否则会不利于球磨效率的提升。如膨润土类原料因其结构的异常,往往100份膨润土需要200份水量才能达到流动性的要求,这就增加了喷雾干燥的难度,而且喷雾出来的粉料质量也差,中空颗粒较多,粉料表面的毛刺严重,光滑度不够,从而造成粉料流动性差、压制排气难度大等一系列问题,因此不能使用。颗粒度大的、硬度高的原料,需要大的球石来增加其撞击能力,使其破碎,无疑将减少球石研磨功效,因此建议减少或淘汰硬度高的原料。陶瓷生产厂家可以要求供应商提供颗粒度小(如直径小于1cm)的原料,条件许可时可进行先破碎或先将颗粒度大的原料预球磨来解决。目前为了保证生产稳定性,减少波动,大部分生产厂家已经减少原矿原料直接入厂,有的建设原料预加工车间,有的与具有混合均化加工能力的原材料供应商合作。入球原料的稳定,是产品生产稳定性的重要保障。

砂磨系列
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干法混合系列
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对于目前仍然使用露天砂泥仓的生产厂家,建议一定要盖上顶棚。如此做法,除了可以减少扬尘、解决日益严峻的部分环保压力之外,重要是目前很多原材料都是混合产物,露天堆放在雨水的影响作用下,会导致部分细小砂泥成分的流失或分离,而且入球水分也波动较大,会对生产带来较为严重的问题。如目前市场上流行的抛晶砖产品,其要求坯体配方氧化铝含量要超过20%,所需要的原料中纯砂原料肯定不可能达到,因此购买回来的高铝砂通常都混合了高铝泥,若露天堆放,则导致坯料氧化铝含量波动较大,从而导致生产不稳定。泥是陶瓷坯体必不可少的成形原料,其质量的好坏严重影响坯体的强度及干燥排水性能,其加入量的多少亦会对球磨效率产生影响,一般通过正交试验来确定其加入量或品种。目前各大生产厂家追求越来越快的烧成速度,烧成周期越来越短,为了保证其氧化程度,泥的加入量一定要减少,否则将带来后期很多质量问题,如仿古砖后期变形、抛光砖二次变形等。因此建议在保证坯体强度的前提下,泥的加入量越少越好。
 
对于球磨机原料的填充量,有的企业18T球磨机填充量为20T,有的企业达到了惊人的26T,应该加入多少,亦需要通过试验来计算综合球磨效率进行评定。在同一台球磨机上进行填充量的试验,通过数据分析,计算出球磨一吨浆料所需要的成本小值为好。球面高度直接影响着原材料的填充量,对球磨效率影响也较大,也可通过正交试验来确定。一旦确认了球面高,由于球石在球磨过程中会产生磨损,因此在生产过程中一定要及时补充,否则球磨效率则会产生变化,终导致浆料的细度及颗粒分布,影响生产的稳定性。